高压釜成型工艺又称真空袋-高压釜成型工艺，是生产航空航天用高纤维增强热固性塑料高强度部件的主要方法。其基本工艺是将预浸料层压与其他工艺辅助材料结合形成真空袋组合系统，在高压釜中在一定压力下（包括真空袋内真空负压和袋外正压）在不同温度下固化温度以形成各种形状的零件。
因为袋子被抽空，所以可以去除材料中的空气和挥发物。对于有二次粘合的零件，可以使用高压釜法。高压釜成型的主要设备是高压釜和真空系统。高压釜的内腔应足够大，能够根据需要控制温度和升高温度并承受足够的压力，并配备自动记录温度和压力的系统。真空系统在零件固化之前和之后在袋中提供合适的真空度。
高压釜成型的模具取决于零件的形状。阴模常用外表面光滑的零件；否则，使用阳模。模具材料可根据零件数量、纤维增强复合材料的树脂种类、固化温度和表面粗糙度要求选用钢、铝或纤维增强复合材料。选择模具材料时，还应考虑其线膨胀性能。
高压釜的形成过程：
①准备模具。模具应用柔软的材料轻轻擦拭，并检查是否漏气。然后在模具上涂抹脱模剂；
② 裁切铺放，按照模板裁切带保护膜的预浸料，裁切时注意纤维方向，然后将裁好的预浸料撕掉保护膜，按规定的顺序和方向铺好预浸料，并使用工具如橡胶辊压实每层预浸料以去除空气；
③ 组合并装袋，将模具上的预浸料和各种辅料组合并装袋，检查真空袋及周边密封是否良好；
④ 热压固化，将真空袋系统组合到高压釜中，连接真空管道，关闭高压釜，然后根据确定的工艺条件抽真空/加热/加压固化；
⑤ 取出罐体，脱模。固化完成后，冷却至室温后，从高压釜中取出真空袋系统，取出各种辅料，取出零件进行修整。
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